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Balanceo de cargas entre módulos

Este módulo permite redistribuir órdenes o estilos entre módulos cuando se detectan retrasos, ajustando el plan de producción para cumplir con las fechas comprometidas. Así se garantiza un flujo equilibrado y continuo en todas las líneas.

PASO 1
Monitoreo del avance por módulo

📅 Qué se hace:
Supervisión y planificación revisan diariamente el avance real por módulo, comparando contra el plan. Esto ayuda a identificar módulos con atrasos o con capacidad ociosa.

PASO 2
Identificación de cuellos de botella

📅 Qué se hace:
Cuando un módulo muestra baja eficiencia o alta acumulación de trabajo en proceso (WIP), se detecta como un cuello de botella. Se analiza si la causa es técnica (máquinas, habilidades) o por volumen de órdenes.

PASO 3
Evaluación de capacidad en otros módulos

📅 Qué se hace:
Se revisa la disponibilidad y el avance de otros módulos o líneas para determinar dónde hay espacio productivo que permita recibir órdenes adicionales.

PASO 4
Redistribución de órdenes o estilos

📅 Qué se hace:
Se decide mover parte del trabajo (órdenes, lotes o estilos) del módulo retrasado a otros con capacidad. Esto puede implicar transferir telas cortadas, instrucciones técnicas o insumos.

PASO 5
Ajuste de programación

📅 Qué se hace:
Se actualiza el cronograma de producción y el plan de carga por módulo en el ERP o en el sistema de planificación, para reflejar el nuevo reparto del trabajo.

PASO 6
Seguimiento del nuevo avance

📅 Qué se hace:
Supervisión hace el seguimiento diario del avance en los módulos que recibieron la carga adicional, asegurando que cumplan con los tiempos y la calidad requerida.

PASO 7
Análisis post balanceo

📅 Qué se hace:
Al finalizar, se analizan los resultados para evaluar la efectividad del balanceo, documentando lecciones aprendidas y ajustes necesarios para futuros planes.